Stampaggio a iniezione con gas
Ci occupiamo dello stampaggio a iniezione con gas, utilizzando il gas azoto siamo in grado di stampare in tempi più brevi con grossi vantaggi anche sulla qualità del prodotto finito.
Caratteristiche e vantaggi della tecnologia GIT
- Cicli di stampaggio molto inferiori in rapporto alla massa di materiale utilizzato
- Eliminazione dei ritiri in presenza di masselli o di grandi variazioni di spessore
- Flessibilità nella fase di progettazione
- Alta resistenza alla torsione
- Forze di chiusura più ridotte grazie alle pressioni di cavità inferiori durante la procedura di formatura del pezzo
- Maggiore rigidità e minore distorsione
- Struttura della forma ottimale, ovvero senza punti di giunzione.
- Peso ridotto
Il sistema è utilizzabile con tutti i principali tipi di materiali termoplastici, amorfi e semi-cristallini, anche caricati.
Si otterranno spessori diversi della parete solidificata in funzione delle caratteristiche reologiche e termiche dei materiali: i materiali semicristallini danno luogo a pareti più sottili, mentre quelli amorfi consentono la formazione di pareti più spesse.
I settori in cui è stato sviluppato il maggior numero di applicazioni sono automotive, elettrodomestici, arredamento, elettronica professionale e di consumo, oggettistica. Questa tecnica consente anche la realizzazione in un solo pezzo di prodotti normalmente costituiti di più parti eliminando le successive operazioni di assemblaggio. Inoltre gli stampi possono essere notevolmente semplificati, eliminando sottosquadri e relativi meccanismi. La riduzione della forza di chiusura stampo è conseguente alla minore caduta di pressione durante la fase dinamica di riempimento e alle pressioni ridotte che possono essere utilizzate in fase di mantenimento, per componenti a parete sottile accoppiata a grosse nervature, può arrivare ad oltre il 75%. Per componenti di elevato spessore, la riduzione del peso del prodotto può raggiungere il 50%. Il miglior rapporto peso/prestazioni è dovuto alla formazione di nervature cave che riducono il peso e aumentano la rigidità. La riduzione del tempo di riempimento è resa possibile dallo scorrimento facilitato del polimero nelle sezioni elevate destinate ad essere successivamente occupate dal gas.
I settori in cui è stato sviluppato il maggior numero di applicazioni sono automotive, elettrodomestici, arredamento, elettronica professionale e di consumo, oggettistica. Questa tecnica consente anche la realizzazione in un solo pezzo di prodotti normalmente costituiti di più parti eliminando le successive operazioni di assemblaggio. Inoltre gli stampi possono essere notevolmente semplificati, eliminando sottosquadri e relativi meccanismi. La riduzione della forza di chiusura stampo è conseguente alla minore caduta di pressione durante la fase dinamica di riempimento e alle pressioni ridotte che possono essere utilizzate in fase di mantenimento, per componenti a parete sottile accoppiata a grosse nervature, può arrivare ad oltre il 75%. Per componenti di elevato spessore, la riduzione del peso del prodotto può raggiungere il 50%. Il miglior rapporto peso/prestazioni è dovuto alla formazione di nervature cave che riducono il peso e aumentano la rigidità. La riduzione del tempo di riempimento è resa possibile dallo scorrimento facilitato del polimero nelle sezioni elevate destinate ad essere successivamente occupate dal gas.
La riduzione del tempo di raffreddamento è determinata sia dal minore spessore delle pareti solide che dal migliore scambio termico tra polimero e cavità dello stampo. Per componenti di elevato spessore il tempo di ciclo può essere ridotto fino al 50%. Per componenti a spessore limitato il tempo di ciclo non viene penalizzato dalla presenza di nervature. L’ottimizzazione delle caratteristiche meccaniche, data da un migliore rapporto peso/prestazioni, può essere ottenuta grazie all’assenza di stress sul materiale durante la fase di riempimento, alla riduzione dei tensionamenti interni, alla presenza di nervature cave. Altri vantaggi sono un migliore aspetto superficiale, grazie all’eliminazione dei risucchi in corrispondenza di spessori differenziati delle pareti, planarità e stabilità dimensionale. La distribuzione uniforme della pressione minimizza i ritiri differenziali e i tensionamenti interni, che sono causa delle deformazioni post-stampaggio.